[十字头]一种新型实用压铸机十字头

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种压铸机十字头，十字头板体包括向尾板内侧延伸设置的连接臂、以及与用于与尾板进行配合连接的安装槽部，连接臂和/或安装槽部对应尾板在压铸机开合膜过程中进行受力变形方向上设有应力释放槽，以增加尾板在压铸机开合膜过程中进行受力变形的空间，通过在十字头板体上设有应力释放槽，在不增加设计和生产成本前提下能更好地保护尾板，克服现有技术中尾板因变形空间不足交变载荷累积引起尾板大臂断裂导致尾板失效的缺陷，可以有效的延长尾板使用寿命的效果。

本实用新型的目的是这样实现的：

一种压铸机十字头，包括与压铸机的尾板进行配合连接的十字头板体，十字头板体包括向尾板内侧延伸设置的连接臂、以及与用于与尾板进行配合连接的安装槽部，连接臂和/或安装槽部对应尾板在压铸机开合膜过程中进行受力变形方向上设有应力释放槽，以增加尾板在压铸机开合膜过程中进行受力变形的空间。

尾板包括尾板大臂与尾板固定面，尾板与十字头板体之间配合连接处上设有十字头导杆，十字头导杆贯穿并插入十字头板体的安装槽部，且十字头导杆一端固定在尾板固定面上，十字头导杆另一端固定在尾板大臂上。

十字头板体两侧均设有连接臂，每个连接臂均设有应力释放槽；每个连接臂的应力释放槽背向尾板固定面。

十字头板体两侧连接臂的应力释放槽呈对称设置。

尾板固定面设有与十字头导杆一端连接的第一安装孔，尾板大臂设有与十字头导杆另一端连接的第二安装孔，第一安装孔、第二安装孔与十字头导杆为径向方向接触。

十字头板体与十字头导杆的受力方向均为径向方向。

十字头导杆与十字头板体安装槽部之间的配合处上设有十字头铜司，十字头板体通过十字头铜司与十字头导杆的杆体固定连接。

十字头导杆与十字头铜司为径向方向接触。

十字头导杆一端设有压板，十字头导杆一端通过压板固定在尾板固定面上。

十字头板体包括第一端面、第二端面；应力释放槽的槽面在十字头板体上的位置高度低于第一端面与第二端面。

通过对尾板FEA应力分析的位移图发现，尾板受力变形最大的部位是尾板大臂远离尾板的最远端处，在此处恰好是十字头锁模到位位置，十字头在十字头导杆的径向方向上形成一对作用力与反作用力，作用力是尾板在受力变形后作用到十字头导杆上的力，反作用力是十字头板体上的安装槽部抵抗十字头导杆的作用力，利用作用力与反作用力定理及应变原理ΔL＝FL/EA，进行设计的一种压铸机十字头，其十字头的连接臂上设有应力释放槽，使其在受力时能有大的变形空间，即在F一定的情况下，应力释放槽L越大，ΔL则越大。当ΔL一定的情况下，应力释放槽L越大，F则越小，所以在十字头连接臂上设有应力释放槽后，减小十字头对十字头导杆反作用力，即抵抗尾板作用到十字头导杆上的力变小，从而时尾板大臂获得了大的变形空间。其相对于没有应力释放槽设计的结构，最大的优势在于避免尾板在受力变形后，尾板没有变形空间，解决对尾板大臂因受拉扭应力产生致命性的破坏，达到延长尾板使用寿命，降低了企业生产和维修成本。

实用新型的有益效果如下：

1、十字头上采用应力释放槽结构，减小十字头对十字头导杆的反作用力，即抵抗尾板作用到十字头导杆上的力变小，从而时尾板大臂获得了大的变形空间。避免尾板在受力变形后无变形空间，最终导致对尾板大臂因受拉扭应力产生致命性的破坏，达到延长尾板使用寿命，降低了企业生产和维修成本；

2、相对于行业内六杆设计方式，首先十字头导杆无需加长加大，其制作成本低；其次设备在装配过程，无需同时保证十字头导杆与中尾板装配精度，降低了设备的安装难度，提高了劳动效率的益处；再次十字头导杆没有六杆设计方式由于十字头导杆长度长，在开合模过程震动和变形小，也不需安装在中板上，降低了中板安装十字头导杆部位的强度要求，减少了中板铸造和加工成本；

3、十字头通常采用铸造方式成型，设计应力释放槽结构降低十字头整体重量，降低了十字头制造成本，提升了设备竞争力。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述。

参见图1-图3，一种压铸机十字头，包括与压铸机的尾板1进行配合连接的十字头板体2，十字头板体2包括向尾板1内侧延伸设置的连接臂3、以及与用于与尾板1进行配合连接的安装槽部，连接臂3和/或安装槽部对应尾板1在压铸机开合膜过程中进行受力变形方向上设有应力释放槽，以增加尾板1在压铸机开合膜过程中进行受力变形的空间。

尾板1包括尾板大臂4与尾板固定面5，尾板1与十字头板体2之间配合连接处上设有十字头导杆6，十字头导杆6贯穿并插入十字头板体2的安装槽部，且十字头导杆6一端固定在尾板固定面5上，十字头导杆6另一端固定在尾板大臂4上。

十字头板体2两侧均设有连接臂3，每个连接臂3均设有应力释放槽；每个连接臂3的应力释放槽背向尾板固定面5。

十字头板体2两侧连接臂3的应力释放槽呈对称设置。

尾板固定面5设有与十字头导杆6一端连接的第一安装孔，尾板大臂4设有与十字头导杆6另一端连接的第二安装孔，第一安装孔、第二安装孔与十字头导杆6为径向方向接触。

十字头板体2与十字头导杆6的受力方向均为径向方向。

十字头导杆6与十字头板体2安装槽部之间的配合处上设有十字头铜司7，十字头板体2通过十字头铜司7与十字头导杆6的杆体固定连接。

在本实施例中，十字头板体2安装槽部内壁上设有呈凹状的条形槽，以形成应力释放槽。

十字头导杆6一端通过螺钉固定在尾板固定面5上，十字头导杆6一端安装在尾板固定面5上的第一安装孔内，相对于行业内六杆设计方式，首先十字头导杆6无需加长加大，其制作成本低，实现降低了劳动强度和劳动成本，提高了劳动效率的益处；其次在装配过程，将十字头导杆6与尾板1装配即可，降低了设备的安装难度；再次十字头导杆6尺寸小，在开合模过程震动和变形小，也不需安装在中板上，降低了中板安装十字头导杆部位的强度要求，减少企业生产成本。

十字头导杆6另一端安装在尾板大臂4上的第二安装孔内，十字头铜司7安装在十字头板体2安装槽部内，十字头导杆6通过十字头铜司7将十字头板体2安装在十字头导杆6上，十字头板体2安装槽部设有应力释放槽实现了尾板在受力变形后，尾板有足够的变形空间，避免尾板大臂4因受拉扭应力产生致命性的破坏功能。

十字头导杆6与十字头铜司7为径向方向接触。

十字头导杆6一端设有压板8，十字头导杆6一端通过压板8固定在尾板固定面5上。

在本实施例中，十字头导杆6一端与压板8之间设有穿插螺钉的螺孔，十字头导杆6一端通过压板8固定在尾板固定面5上。

十字头板体2包括第一端面2.1、第二端面2.2；应力释放槽的槽面2.3在十字头板体2上的位置高度低于第一端面2.1与第二端面2.2。

上述为本实用新型的优选方案，显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的优点。本领域的技术人员应该了解本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。

1.一种压铸机十字头，包括与压铸机的尾板(1)进行配合连接的十字头板体(2)，其特征在于：十字头板体(2)包括向尾板(1)内侧延伸设置的连接臂(3)、以及与用于与尾板(1)进行配合连接的安装槽部，连接臂(3)和/或安装槽部对应尾板(1)在压铸机开合膜过程中进行受力变形方向上设有应力释放槽，以增加尾板(1)在压铸机开合膜过程中进行受力变形的空间。

2.根据权利要求1所述的压铸机十字头，其特征在于：尾板(1)包括尾板大臂(4)与尾板固定面(5)，尾板(1)与十字头板体(2)之间配合连接处上设有十字头导杆(6)，十字头导杆(6)贯穿并插入十字头板体(2)的安装槽部，且十字头导杆(6)一端固定在尾板固定面(5)上，十字头导杆(6)另一端固定在尾板大臂(4)上。

3.根据权利要求2所述的压铸机十字头，其特征在于：十字头板体(2)两侧均设有连接臂(3)，每个连接臂(3)均设有应力释放槽；每个连接臂(3)的应力释放槽背向尾板固定面(5)。

4.根据权利要求3所述的压铸机十字头，其特征在于：十字头板体(2)两侧连接臂(3)的应力释放槽呈对称设置。

5.根据权利要求2所述的压铸机十字头，其特征在于：尾板固定面(5)设有与十字头导杆(6)一端连接的第一安装孔，尾板大臂(4)设有与十字头导杆(6)另一端连接的第二安装孔，第一安装孔、第二安装孔与十字头导杆(6)为径向方向接触。

6.根据权利要求2所述的压铸机十字头，其特征在于：十字头板体(2)与十字头导杆(6)的受力方向均为径向方向。

7.根据权利要求2所述的压铸机十字头，其特征在于：十字头导杆(6)与十字头板体(2)安装槽部之间的配合处上设有十字头铜司(7)，十字头板体(2)通过十字头铜司(7)与十字头导杆(6)的杆体固定连接。

8.根据权利要求7所述的压铸机十字头，其特征在于：十字头导杆(6)与十字头铜司(7)为径向方向接触。

9.根据权利要求2所述的压铸机十字头，其特征在于：十字头导杆(6)一端设有压板(8)，十字头导杆(6)一端通过压板(8)固定在尾板固定面(5)上。

10.根据权利要求1所述的压铸机十字头，其特征在于：十字头板体(2)包括第一端面(2.1)、第二端面(2.2)；应力释放槽的槽面(2.3)在十字头板体(2)上的位置高度低于第一端面(2.1)与第二端面(2.2)。