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具体实施方式

以下描述用于揭露本发明以使本领域技术人员能够实现本发明。以下描述中的优选实施例只作为举例,本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。

如图1至图6所示的一种压铸件制造用的压铸成型装置,包括安装基座1,安装基座1的顶部固定连接有固定底座2,固定底座2的顶部固定连接有下模具3,下模具3的顶部开设有压铸型腔4,下模具3的上方设置有上模具5,上模具5的顶部固定连接有固定顶板6,上模具5的底部固定连接有压铸型块7,压铸型块7和压铸型腔4的形状相匹配;

固定顶板6的顶部固定安装有注射管8,注射管8的底端贯穿上模具5和压铸型块7且与压铸型块7的底部相平齐,上模具5和下模具3之间连接有合模压铸机构,固定底座2上连接有顶出机构;

上模具5和下模具3的内部均开设有螺旋槽9,螺旋槽9的内部均固定连接有螺旋管10,压铸型腔4和压铸型块7分别位于相邻的螺旋管10内部,两个螺旋管10相邻的一端对应匹配,固定顶板6和固定底座2上均固定连接有连通管11,两个连通管11的一端分别和相邻的螺旋管10的一端固定连通,连通管11上连接有交替冷却机构;工作时,现有技术在进行压铸的过程中,通常在下模块内设置导热管,并通过导热管中的冷却液流动对压铸产品进行降温冷却,在加工过程中,通过对单个模具进行冷却降温,容易造成压铸产品不同高度的冷却效果不同,并且在冷却的过程中,冷却液沿着导热管进行单向流动,并且流动的过程中吸收热量,导致冷却液在向导热管出口移动的过程中冷却效果逐渐降低,从而影响压铸产品水平位置的冷却效果,降低了压铸产品的冷却效果;本技术方案能够解决以上问题,具体的工作方式如下:首先通过合模压铸机构的作用使上模具5向下模具3靠近并进行合模,上模具5底部的压铸型块7在合模的过程中移动到压铸型腔4的内部,然后通过高压使注射管8向压铸型块7和压铸型腔4之间的空隙处注射熔融金属,并始终保持高压状态直至压铸产品冷却凝固,在上模具5和下模具3合模后,两个螺旋管10相邻的一端产生接触并且相互连通,通过交替冷却机构的作用向一端的连通管11内部注射冷却液,冷却液在水压的作用下沿着对应的连通管11流进相邻的螺旋管10中,并沿着两个螺旋管10相接触的一端向另一个螺旋管10中流动,再从另一个连通管11中流出,通过冷却液在压铸产品的侧面螺旋流动,增加冷却液在上模具5和下模具3内部的停留时间,增加接触导热的流动面积,通过接触导热带走压铸产品自身的热量,从而进行冷却成型,当冷却液沿着对应的连通管11流动一定的时间后,另一个连通管11开始进液并沿着两个螺旋管10进行反方向流动,原先的连通管11开始进行排液,并在流动一定的时间后继续转换流动方向,从而使两个螺旋管10内部的冷却液流动方向进行交替转换,减少冷却液在单一方向流动过程中造成压铸产品不同位置的冷却效果不同的情况产生,有效的提高压铸产品冷却成型的均匀程度,提升压铸产品的冷却效果。

交替冷却机构包括储液箱12,储液箱12固定连接在安装基座1的顶部,储液箱12的顶部固定连接有安装架13,安装架13上开设有圆形通槽14,圆形通槽14的内部固定连接有两个半圆环15,两个半圆环15的底部均开设有环形槽16,两个半圆环15的顶部均固定连通有软管17,两个软管17的一端分别固定连通在相邻的连通管11上,储液箱12的内部固定安装有液泵18,液泵18的排液端固定连接有第一连接管19,第一连接管19和两个半圆环15之间连接有转动连通机构,储液箱12的一侧固定安装有散热器20;工作时,在储液箱12的内部倒入冷却液,通过液泵18的进液端将冷却液抽入液泵18中,并通过排液端将冷却液排入第一连接管19中,通过转动连通机构的作用使两个半圆环15底部的环形槽16和第一连接管19进行交替连通,从而使两个软管17交替进入冷却液,并将冷却液沿着软管17排入连通管11中,并对压铸产品进行冷却,通过散热器20对储液箱12中的冷却液进行降温,保证冷却液的冷却效果。

转动连通机构包括转动圆环21和连通壳体22,转动圆环21设置在两个半圆环15的底部,转动圆环21的侧面固定连接有环形滑轨23,安装架13的底部呈圆周阵列固定连接有多个限位块24,环形滑轨23滑动连接在多个限位块24之间,连通壳体22转动连通在第一连接管19的顶端,转动圆环21上呈圆周阵列开设有两个连通孔25,其中一个连通孔25的底部固定连通有第二连接管26,第二连接管26的底端和连通壳体22一端的顶部转动连通,第一连接管19位于转动圆环21下方的轴心处,转动圆环21上连接有驱动旋转机构;工作时,通过驱动旋转机构的作用使转动圆环21转动,转动圆环21侧面的环形滑轨23通过多个限位块24进行限位,转动圆环21带动第二连接管26转动,第二连接管26沿着连通壳体22的转动连通处进行转动,并带动连通壳体22转动,连通壳体22沿着第一连接管19的转动连接处进行转动,液泵18将冷却液沿着第一连接管19排入连通壳体22的内部,并沿着连通壳体22进入第二连接管26中,接着从第二连接管26顶部对应的连通孔25进入相邻的半圆环15底部的环形槽16中,冷却液在流动一圈后流动到另一个半圆环15底部的环形槽16内部,并沿着另一个连通孔25流出,从而回到储液箱12中,当第二连接管26随着转动圆环21转动到另一个半圆环15底部的环形槽16中以后,另一个半圆环15底部的环形槽16开始进液,并使冷却液的流动方向进行转换。

驱动旋转机构包括齿环27和电机28,齿环27固定连接在转动圆环21的侧面,电机28固定安装在安装架13的顶部,电机28的输出轴贯穿安装架13且延伸至安装架13的下方后固定连接有齿轮29,齿轮29和齿环27相互啮合;工作时,通过电机28的输出轴带动齿轮29进行转动,并通过齿轮29和齿环27的啮合作用,使齿环27进行转动,从而带动转动圆环21进行单向转动。

两个半圆环15的接触端之间均固定连接有固定环30,固定环30的底端和半圆环15的底部相平齐,两个固定环30的顶部之间固定连通有U型管31;工作时,当第二连接管26随着半圆环15在两个半圆环15底部转动时,第二连接管26从两个环形槽16之间转动通过的过程中,第二连接管26的顶端从其中一个环形槽16底部完全脱离后位于对应的固定环30底部,并将冷却液沿着对应的固定环30排入U型管31的内部,再沿着另一个固定环30排出,从而沿着另一个固定环30底部的连通孔25回到储液箱12中,使冷却液在转动流动方向的过程中,通过两个固定环30在转动的过程中进行过渡,两个螺旋管10中的冷却液在第二连接管26位于固定环30底部时不会受到水压影响,并在第二连接管26通过固定环30后螺旋管10中的冷却液重新在另一端水压的作用下进行反向流动,提高冷却液流动方向转换的平稳性,减少水流方向急速转换对水压产生的变化。

作为本发明的进一步实施方案,合模压铸机构包括多个第一液压气缸32,多个第一液压气缸32均固定安装在固定底座2的顶部,第一液压气缸32的活塞轴均固定连接在固定顶板6上;工作时,通过多个第一液压气缸32的活塞轴同步向下移动,从而带动固定顶板6向下移动,固定顶板6底部的上模具5同步移动,并靠近固定底座2顶部的下模具3从而进行合模。

作为本发明的进一步实施方案,顶出机构包括多个第二液压气缸33,多个第二液压气缸33呈圆周阵列固定连接在固定底座2的顶部,第二液压气缸33的活塞轴均贯穿下模具3且延伸至压铸型腔4的内部,第二液压气缸33的活塞轴和压铸型腔4内部的底面平齐;工作时,当压铸产品冷却凝固后,通过合模压铸机构使上模具5远离下模具3,然后通过多个第二液压气缸33的活塞轴同步向上移动,使第二液压气缸33的活塞轴将压铸产品从压铸型腔4内部顶出,并对压铸产品进行收集。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点,而提出的一种压铸件制造用的压铸成型装置。

为达到以上目的,本发明采用的技术方案为:一种压铸件制造用的压铸成型装置,包括安装基座,所述安装基座的顶部固定连接有固定底座,所述固定底座的顶部固定连接有下模具,所述下模具的顶部开设有压铸型腔,所述下模具的上方设置有上模具,所述上模具的顶部固定连接有固定顶板,所述上模具的底部固定连接有压铸型块,所述压铸型块和所述压铸型腔的形状相匹配;

所述固定顶板的顶部固定安装有注射管,所述注射管的底端贯穿所述上模具和所述压铸型块且与所述压铸型块的底部相平齐,所述上模具和所述下模具之间连接有合模压铸机构,所述固定底座上连接有顶出机构;

所述上模具和所述下模具的内部均开设有螺旋槽,所述螺旋槽的内部均固定连接有螺旋管,所述压铸型腔和所述压铸型块分别位于相邻的所述螺旋管内部,两个所述螺旋管相邻的一端对应匹配,所述固定顶板和所述固定底座上均固定连接有连通管,两个所述连通管的一端分别和相邻的所述螺旋管的一端固定连通,所述连通管上连接有交替冷却机构;

所述交替冷却机构包括储液箱,所述储液箱固定连接在所述安装基座的顶部,所述储液箱的顶部固定连接有安装架,所述安装架上开设有圆形通槽,所述圆形通槽的内部固定连接有两个半圆环,两个所述半圆环的底部均开设有环形槽,两个所述半圆环的顶部均固定连通有软管,两个所述软管的一端分别固定连通在相邻的所述连通管上,所述储液箱的内部固定安装有液泵,所述液泵的排液端固定连接有第一连接管,所述第一连接管和两个所述半圆环之间连接有转动连通机构,所述储液箱的一侧固定安装有散热器;

所述转动连通机构包括转动圆环和连通壳体,所述转动圆环设置在两个所述半圆环的底部,所述转动圆环的侧面固定连接有环形滑轨,所述安装架的底部呈圆周阵列固定连接有多个限位块,所述环形滑轨滑动连接在多个所述限位块之间,所述连通壳体转动连通在所述第一连接管的顶端,所述转动圆环上呈圆周阵列开设有两个连通孔,其中一个所述连通孔的底部固定连通有第二连接管,所述第二连接管的底端和所述连通壳体一端的顶部转动连通,所述第一连接管位于所述转动圆环下方的轴心处,所述转动圆环上连接有驱动旋转机构;

所述驱动旋转机构包括齿环和电机,所述齿环固定连接在所述转动圆环的侧面,所述电机固定安装在所述安装架的顶部,所述电机的输出轴贯穿所述安装架且延伸至所述安装架的下方后固定连接有齿轮,所述齿轮和所述齿环相互啮合;

两个所述半圆环的接触端之间均固定连接有固定环,所述固定环的底端和所述半圆环的底部相平齐,两个所述固定环的顶部之间固定连通有U型管;

优选的,所述合模压铸机构包括多个第一液压气缸,多个所述第一液压气缸均固定安装在所述固定底座的顶部,所述第一液压气缸的活塞轴均固定连接在所述固定顶板上。

优选的,所述顶出机构包括多个第二液压气缸,多个所述第二液压气缸呈圆周阵列固定连接在所述固定底座的顶部,所述第二液压气缸的活塞轴均贯穿所述下模具且延伸至所述压铸型腔的内部,所述第二液压气缸的活塞轴和所述压铸型腔内部的底面平齐。

本发明工作原理:

首先通过合模压铸机构的作用使上模具5向下模具3靠近并进行合模,上模具5底部的压铸型块7在合模的过程中移动到压铸型腔4的内部,然后通过高压使注射管8向压铸型块7和压铸型腔4之间的空隙处注射熔融金属,并始终保持高压状态直至压铸产品冷却凝固,在上模具5和下模具3合模后,两个螺旋管10相邻的一端产生接触并且相互连通,通过交替冷却机构的作用向一端的连通管11内部注射冷却液,冷却液在水压的作用下沿着对应的连通管11流进相邻的螺旋管10中,并沿着两个螺旋管10相接触的一端向另一个螺旋管10中流动,再从另一个连通管11中流出,通过冷却液在压铸产品的侧面螺旋流动,增加冷却液在上模具5和下模具3内部的停留时间,增加接触导热的流动面积,通过接触导热带走压铸产品自身的热量,从而进行冷却成型,当冷却液沿着对应的连通管11流动一定的时间后,另一个连通管11开始进液并沿着两个螺旋管10进行反方向流动,原先的连通管11开始进行排液,并在流动一定的时间后继续转换流动方向,从而使两个螺旋管10内部的冷却液流动方向进行交替转换,减少冷却液在单一方向流动过程中造成压铸产品不同位置的冷却效果不同的情况产生,有效的提高压铸产品冷却成型的均匀程度,提升压铸产品的冷却效果。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解,本发明不受上述实施例的限制,上述实施例和说明书中描述的只是本发明的原理,在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进,这些变化和改进都落入要求保护的本发明的范围内

本发明具有以下有益效果:

A、液泵将冷却液沿着第一连接管排入连通壳体的内部,并沿着连通壳体进入第二连接管中,接着从第二连接管顶部对应的连通孔进入相邻的半圆环底部的环形槽中,冷却液在流动一圈后流动到另一个半圆环底部的环形槽内部,并沿着另一个连通孔流出,从而回到储液箱中,当第二连接管随着转动圆环转动到另一个半圆环底部的环形槽中以后,另一个半圆环底部的环形槽开始进液,并使冷却液的流动方向进行转换。

B、通过两个固定环在转动的过程中进行过渡,两个螺旋管中的冷却液在第二连接管位于固定环底部时不会受到水压影响,并在第二连接管通过固定环后螺旋管中的冷却液重新在另一端水压的作用下进行反向流动,提高冷却液流动方向转换的平稳性,减少水流方向急速转换对水压产生的变化。

C、通过接触导热带走压铸产品自身的热量,从而进行冷却成型,当冷却液沿着对应的连通管流动一定的时间后,另一个连通管开始进液并沿着两个螺旋管进行反方向流动,原先的连通管开始进行排液,并在流动一定的时间后继续转换流动方向,从而使两个螺旋管内部的冷却液流动方向进行交替转换,减少冷却液在单一方向流动过程中造成压铸产品不同位置的冷却效果不同的情况产生,有效的提高压铸产品冷却成型的均匀程度,提升压铸产品的冷却效果。

D、通过转动连通机构的作用使两个半圆环底部的环形槽和第一连接管进行交替连通,从而使两个软管交替进入冷却液,并将冷却液沿着软管排入连通管中,并对压铸产品进行冷却,通过散热器对储液箱中的冷却液进行降温,保证冷却液的冷却效果。

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