一体化压铸的显著优势，体现在零部件数量的减少上，从而降低了部件组装成本及车身重量，实现了车辆15%～20%的减重效果；当压铸一体化部件产量达到一定规模后，将带来显著的降本效果，可以节省约20%制造成本。大型铝合金零部件让回收再利用变得更加简单高效，不合格件和切边废料都可以回炉重造。生产效率大幅度提升，一台大型一体化压铸机压铸一次的时间不足三分钟，一天能生产600个以上大铸件，生产效率高。提升质量，应用了一体化工艺的车身，整体机械能保持一致，结构强度显著提升，在遇到剧烈撞击等事故时能保持足够的安全性。同时，一体压铸技术还避免了大量零件焊接时的误差累积。

步骤如下： A、调试，分为压铸机调试和周边调试两部分： 压铸机调试：用假模进行压铸机试运行，达到9000T最大速度8m/s曲线正常可使用； 周边调试：真空机、喷雾机、取件件、脱模剂配机、定量炉试运行，确保辅助设备正常； B、压铸模安装：将压铸模上模桥支撑柱调整与模具设计的尺寸一致，对准后再装模； C、模温机、水温机设定：模具分区域设计与管控，通过16台模温机和8台水温机台分别管控平衡模具温度和1台高压点冷温度；浇口区域为水温控制，外圈为油温控制；以油温机为主，油温机比水温机设定温度高0-100℃，远端冷料容易控制； D、涂料调配及喷涂：采用150～180个喷涂喷嘴和15～35个独立吹气喷嘴进行涂料，水和脱模剂的重量比为1：75； E、模具预热配模：模温机设定分别在100℃和180℃时进行红丹热配，根据温度平衡状态调整后再配模一次； F、合金熔炉与保温：铝液温度设定为700℃，铝液的进炉速度为定量速度，即为10kg/s； G、合模、浇注压射、冷却：通过模温设定与管控、铝业温度与真空的设定与管控，在铸造压力为45MPa、压射速度为5m/s的工艺参数条件下，压铸出一体化车底盘；